如何避免聚氨酯软泡产生“焦烧”和自燃
一、调整配方，控制用水量，必要时可配合使用低沸点液体化合物作辅助发泡剂取代部分水。注意配方中水量，对低密度泡沫体的最高温升安全点是160°C上下，绝不能超过170°C到180。
　　二、严格控制各组分计量精度，减少计量误差。在连续块状泡沫体生产中，应注意调整混合头物料吐出速度和输送带运行速度，使之协调，要避免因输送带速度过慢或吐出量过大造成未起发物料流入已开始起发物料底部的潜流现象，从而使物料不能正常起发产生塌陷，而且塌陷的物料不易产生局部“气种”，造成局部热量积累，增加焦烧的危险性。在实际生产中，如工艺参数天正不佳，将会在块泡底部出现一条条小的黄色焦化线。
　　三、应避免新生产出料的泡沫体受外力压缩变形，其原因是因为泡沫体在未完全熟化时，受外力压缩会影响泡沫网络、泡沫结构，同时也是为了避免因压缩而产生热量积累，增加新泡沫自燃的危险性。尤其在泡沫上升的反应最敏感阶段，任何操作失误和振动，如输送带链条过紧产生的急拉运动、过多皱折的隔离纸和输送带的颠簸都会引起未成熟的泡沫体的压缩，引起焦烧。

四、严格注意泡沫体的熟化贮存程序，对于聚氨酯软质块泡的生产，新泡沫的熟化过程是发生火灾事故的高发期。由于大型块状泡沫体内部温度高，散热持续时间长，通常达到内部最高温度的时间约为30~60min，并在3~4h或更长时间内才能开始缓慢下降，在此段时间内，新泡均已离开生产线而进入容易被人们忽视的熟化贮存段，若无良好的监控措施，将极易引发火灾。

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