一、国内弹性浇注机的发展 
上个世纪八十年代初开始，中国市场开始引进国外弹性体浇注机，随着设备的引进也奠定了国产浇注机的驺型。从结构上来说国内高温弹性浇注机大致分为以下三个阶段。
第一代：在原来生产聚氨酯发泡机的基础上，强化了加热系统选用普通的齿轮泵作计量泵，顾温差大，计量不精确。
第二代：第二代的发展也有几个阶段，但是设备的整体性能及结构原理十分接近就做归纳整理。从上个世纪90年代至今都是第二代弹性体浇注机的发展阶段。计量泵使用的是低速高精度计量泵使误差能控制在0.5%范围内，加热采用的是导热油油浴的方式加热，从油箱到料罐到机头全程用导热油循环加热，机头搅拌室结构大，搅拌叶为铝制直齿锥度。其固有的加热方式导致其加热慢，耗能高，故障率较高，检修麻烦，搅拌室残留料多造成浪费严重。
第三代：从加热方式来说第三代和前面两代有着本质的区别，第三代加热以空气为媒介采用循环热风对罐体进行加热。机头结构也发生本质的变化，采用多面体不锈钢针阀机头。（优势下面做详细介绍）
      烘箱式弹性浇注机在国内由浙江谦达机电科技有限公司于2011年着手研发于2012年投放国内市场。（借鉴了法国技术）在目前国内市场上风热式弹性体浇注机除了几家国外进口的设备剩下全部是浙江谦达的，我们用实际的效果赢得了客户的认可。谦达的这一改革将会迎来一次国内浇注机行业的改革，老式导热油款将会成为历史。

二、相对于第二代导热油式弹性体浇注机风热式有以下几个优点 
第一：节能环保在加热方式上有着本质的区别，导热油的加热介质为导热油，风热的介质为空气。从升温快慢的角度来说导热油的比热容100℃按2.1kJ/kg/K，空气的比热容约为1kJ/kg/K，不考虑其他因素给同样的能量，导热油能加到50度那么空气就能加热到100度，这样大大降低了机器的能耗。从环保来说导热油设备需要不时的更换导热油，废旧的导热只能弃之，严重污染环境。第二：维护简单风热式的结构为将单层的料罐，管道，计量泵全部放置于可控温的密闭烘箱，进料管、计量泵、机头、回料管一目了然，接头全部为可拆卸的活动接头给客户检修带来很大方便，完全杜绝了以往导热油设备漏油而造成产品报废问题。第三：换色方便老式导热由于机头需要导热油加热其中心方块限定了为六面体结构，这样只能加一组色浆，对于颜色丰富的客户来说是件很头痛的事情，换色的时候不仅仅浪费色浆而且耽误时间。风热式机头注料为针阀这样不仅仅减小了机头的体积也给多组加色带来了方便，现在两组分浇注机最多可以做到同时加5种颜色，这样从色浆的成本和更换色浆的时间考虑给用户节约了不少费用。第四：搅拌均匀新型的刀口垂直切割能将预注体和MOCA的分子打散，使预注体和MOCA的混合均匀度进一步提高，这样大大增强了产品的物理性能。第五：残料减少针阀机头结构比传统的导热油机头体积减小，搅拌室的大小不到原来的一半，这样残留在搅拌室的料大大减少，节约了浪费的成本。

一、三、风热式弹性体浇注机几类系统说明 
加热系统：
加热系统含有循环风机、电加热丝、循环风机保护器、PLC控制。正常加热时，设定好烘箱温度以及原液温度开启加热，在原液温度未达到设定温度前烘箱以120多度来控温，原液温度快要到达时烘箱以设定温度来控温，这种梯度加热方式既保证了加温迅速又能准确的控制原液温度（半小时就能达到设定工作当罐子里面的料不多的情况）。（有的客户会问，刚开始烘箱120度难道不会把料烧坏？其实这是个很简单的道理就像在火炉上烧水一样，在水不烫的情况下用手摸炉底也不会很烫，这是因为整个水的环境温度没有达到，炉底产生的温度马上被水吸收。而且烘箱加温很快所以整个烘箱在120多度的环境中的时间也不会很长，这样就不会存在把料烧坏的问题）
浇注系统：
浇注系统含有料罐、计量泵、进回料管、机头等装置。循环时料经料罐到计量泵到出料管到机头经回料管回到料罐，浇注时直接经机头针阀吐出回料关死。在机头进料方块上设有调压手轮，在循环压力和浇注压力相差叫大时调节压力轮来控制浇注压力和循环压力，这样可以达到精确计量。
搅拌系统：
搅拌系统包含搅拌电机、连接杆、混合转子、搅拌叶、搅拌套、漏斗等组成。
搅拌电机为变频电机其转速在0——5600转之间设定，一般情况下搅拌转速在3300-3500就能使A、B、色浆混合均匀。混合转子为搅拌系统的核心，里面含有两个耐高速、高温进口轴承以及经热处理的搅拌轴还有防倒料密封。漏斗的大小根据流量的不同选择大小不一样的口径漏斗。
真空系统
真空系统包含A料罐、缓冲罐、真空泵以及连接管道组成。缓冲罐需定时清理，真空泵需定时更换真空泵油。

二、四、风热式弹性体浇注机操作程序
（1）原液加温：通过循环热风对原液进行加温，使原液达到设定的温度。
（2）加料：
A料：将加温好的预注体由加料口（或者真空抽料）加入，（当产品质量大于A罐所能装载的重量时可通过回料口连续的向A罐输入已经脱好泡加好温的预注体这样可使浇注量大大增大）。加入A料后必须对其进行脱泡处理，脱泡的过程，先关闭A计量泵再关闭A罐下面的出料阀和回料阀，再开真空泵对其脱泡。
B料：B料常温下为固体，可先将MOCA化成液体到入B罐这样可大大缩短B料的融化时间。
（3）原液循环：启动A、B计量泵，使A、B原液在一定的温度、压力和流量的下各自回流到料罐。
（4）计量操作（测比例）：根据产品大小以及固化时间来确定大致流量范
围，调整计量泵的转速使其达到理想效果。正确的混合比是保证制品的关键（而总浇注量的误差对制品的影响不是很大）。由于机械的搅拌均匀度和手工有差距同样的比例手工的和机器做的物理性能可能有不同，可以通过打小样来确定一个比较好的比例参数。
（5）浇注：准备并预热好多个模具进行连续浇注，浇注完毕后进行自动清洗（清洗动作由PLC微电脑控制）。
（6）整理：当天浇注完毕后，将B罐中的MOCA放净这样可以减少第二天对B罐的化料时间，将A罐压入氮气，如果长时间不做的话将A料放净加入DOP多次循环放净再次加入新的DOP循环压氮气（N2）。MOCA罐也可定期的用DOP循环清理管道中高温长时间积碳的MOCA。定期清理A、B罐下面的过滤网。

五、简单的浇注工艺

一、调整好比例，A、B料在混合腔中混合均匀，排出的透明软管中不带气泡时即进行浇注（模具应涂好脱模剂，包胶的产品上有时还需涂抹粘合剂，并预热至90+10℃并注意浇注方法，以免产生气泡）。若两次浇注的时间间隔相聚较长（超过料的固化时间）应立即清洗（清洗液为二氯甲烷或三氯乙烯等）。
一次硫化及脱模：
在流水线烘道或烘箱中进行一次硫化（温度在100-120度，时间半小时以上），使其定型后即可脱模，模具经清理，喷脱模剂预热准备下次浇注。
二次硫化：
制品经一次硫化整理后在烘箱（100-120度）进行不低于4小时的二次硫化，冷却后即为成品。